Über viele Jahre wurden Tiefbohrmaschinen für die Bearbeitung von kubischen Werkstücken gewöhnlich vor dem Anbohrgehäuse mit einem Koordinatentisch (auch „Kreuztisch“ genannt) versehen. Bei schweren Werkstücken mit meist grossen Querwegen dadurch oft etwas instabil. Deshalb erhielt der Quertisch gleich zu Produktionsbeginn einen eigenen Unterbau, und die gewichtskonstante Bohreinheit wurde dem Vertikalbereich zugeordnet. Innerhalb kurzer Zeit hat sich dieses neue Konzept allgemein durchgesetzt.

Neu konzipiert in diesem Zusammenhang wurden u. a. kostengünstige, luftgelagerte Rundtische, und die ersten leistungsstärkeren Bohrantriebe mit Frequenzregelung (im Bild Vollbohrleistung 160mm) lösten endgültig die anfälligeren Gleichstromantriebe ab. Ein grosszügig bemessener Schiebetisch auf der Werkstückseite ermöglichte ein übersichtliches Umrüsten, grosse Schwenkradien und das Anlegen der Werkstücke an feste und nicht spielbehaftete Anbohrführungen.

Viel Beachtung fand das unkomplizierte Tiefbohren auf einfachen Drehmaschinen. Entweder für rotationssymetrische Teile (Werkstückeinspannung auf der Futterseite – stehendes oder angetriebenes Bohrwerkzeug auf dem Bettschlitten), oder auch mit Bohrantrieb und Kühlmittelzufuhr an der Hauptspindel und Vorrichtungen für aussermittige oder schräge Bohrungen auf dem Support. Die zugehörige Kühlmittelversorgung (Tankvolumen 400 Liter, Hochdruckpumpe, Spänefang und Filter) konnte auch problemlos Bearbeitungszentren beigestellt werden, deren Kühlmittelpumpen für anspruchsvollere Aufgaben nicht ausgelegt waren.

Wegen immer anspruchsvolleren Bearbeitungstoleranzen oder neuartigen Werkstofflegierungen auch in vielen Bauteilen für Verbrennungsmotoren gewannen Tiefbohrverfahren zunehmend an Bedeutung, und durch die frühere mehrjährige Erfahrung im Transferstrassenbau konnten so diese beiden Bereiche in manchen Projekten erfolgreich zusammengeführt werden.

Die jahrzehntelang fast gebetsmühlenhaft vorgegebene grüne Maschinenfarbe (RAL 6011) musste einem moderneren Design Platz machen. Im eher kleineren Bohrdurchmesserbereich wurde bei mehrspindligen Maschinen vor allem auf umrüstfreundliche Kompaktheit geachtet, während bei grösseren Maschinen versucht wurde, allzu schwere Wechselteile zu vermeiden. So wurde u. a. eine BTA-Maschine konzipert (im Bild Bohrbereich 10-100), deren Bohrölzuführapparat schon fest eingebaut war, mit rotierendem Kopf für gegenläufige Werkstückdrehung und Vorschubpinole für die Werkstückspannung sowie das Anlegen der Anbohrbuchse. Dadurch blieben die durchmesserbezogenen Wechselteile immer noch „handlich“.

Kleinere Massenteile mit nicht nur einer Bohrung bedingten meist einen transferstrassen-ähnlichen Aufbau, dessen Gesamtlänge u. a. auch von der Breite der Bohreinheiten abhing. Die damals am Markt verfügbaren Bohrspindeln waren noch sehr voluminös – die Breite einer Einheit daher entsprechend gross. Deshalb wurden eigene Bohrspindeln entwickelt (mit Kühlmittelzufuhr und Vorschubkraftüberwachung) , die ein Stichmass von 80mm möglich machten, und zusammen mit einem ausreichenden Raum für den Werkzeugwechsel eine doch noch tragbare Gesamtlänge ergaben.

Schrägstellungen von längeren Tiefbohreinheiten am Vertikalschlitten vergrössern den notwendigen Vertikalhub eminent, deshalb wurde in diesem Fall die Werkstückseite mit einem kippbaren Rundtisch versehen (+15° / -30°). Und zur Reduzierung der Nebenzeiten wurde ein zweiter, identischer Rundtisch eingesetzt (aus- und einklinkbar). Damit konnten alle Kontroll- und Rüstarbeiten zeitsparend parallel zu der eigentlichen Bearbeitung durchgeführt werden. Die Bohreinheit selbst erhielt am Anbohrgehäuse noch einen separaten Antrieb, mit dem ein Anplanen der Anbohrfläche oder nach dem Tiefbohren noch Ansenkarbeiten und Gewindeschneiden bis M36 möglich war. Das Bohrwerzeug selbst musste dazu nur etwas weiter zurückgefahren und nicht herausgenommen werden.

Die Heizplatten für die Herstellung grosser Pressspanplatten (mit einer Ausgangsfläche bis zu 6×18 mtr.) wurden auf Sonderanlagen gebohrt, mit sehr schlanken Tiefbohreinheiten (Bohrtiefe 3 mtr.), die entsprechend den Stichmassen der Ölkanalbohrungen seitlich verschiebbar sein mussten. Bei einer Plattenbreite von 6 mtr. dann gleichzeitige Bearbeitung von beiden Seiten. Bohrverfahren BTA – und die Rohre für die Kühlmittelzufuhr zum Anbohrgehäuse platzsparend unter der Schlittenführung angeordnet. Die Antriebe waren für eine Vollbohrleistung bis 60mm ausgelegt.

Die kundenseitige Vorstellung, linke und rechte Zylinderköpfe von V-Motoren (mit teilweise unterschiedlichen Bohrbildern) auf nur einer Anlage bohren zu können, wäre mit konventioneller Bauweise (je Bohrbild eine separate Bohreinheit) nie in der vorhandenen Halle zu verwirklichen gewesen. Die Lösung war ein dreigeteilter Bohrschlitten – für alle gemeinsamen Bohrungen wurde der erste Abschnitt mitgezogen, für weitere der zweite, und für die maximalen Bohrbilder auch der dritte. Frontseitig erhielt die Anlage einen 180°-Schwenktisch, der das Laden und Entladen möglich machte, solange von der Gegenseite die beiden zuvor geladenen Teile gebohrt wurden. Kühlmittelversorgung und E-Schränke ebenfalls kompakt gehalten ergaben dann tatsächlich einen Platzbedarf von nur 3 x 8 mtr. Lediglich der Späneförderer ragte noch etwas heraus.

Basierend auf der Vorgabe, die Vielfalt an Bauteilen möglichst gering zu halten, wurde schon die Maschinenbasis durchgehend gleich gestaltet, lediglich unterbrochen von Trennstellen, die (versandtechnisch) auf die Normlängen von Containern abgestimmt waren. Die Schlittenführungsebene ist konsequent mit nur einem Typ an Führungselementen ausgestattet – am Bohrschlitten, am Werkstückschlitten, am Anfahrschlitten und selbst bei evtl. notwendigen Stützlünetten oder Einlegehilfen. Zusammen mit vielen identischen Bauteilen vor allem an den Hauptantrieben konnten die Fertigungskosten gegenüber früheren Konzepten um rund 30% gesenkt werden.

Für den Bohrspindelantrieb neu entwickelt wurde ein sehr kurz bauendes Schwenk- radgetriebe, dessen Konzeption so gestaltet ist, dass bei der Montage das Zahnflankenspiel jeder einzelnen Zahnradpaarung exakt eingestellt und fixiert werden kann.

Das gesamte Programm der bewährten dreiteiligen Bohrölzuführapparate (mit aufgabenbezogenem Zubehör) wird mittlerweile von der Firma Reckerth GmbH weiterbetreut (zusammen mit der für Präzisions-Grossteile eingerichteten Firma „Fein & Schliff“).